國內煉油廠克勞斯硫回收成型工藝裝置較早是干法鋼帶制塊裝置，后來改為干法鋼帶造粒裝置，現在改為濕法造粒裝置。前兩者因干法制造，120-155℃液硫暴露在空氣中，大量揮發的二氧化硫和硫化氫及氣化硫彌漫車間，導致操作車間污染物濃度和氣味增加，廠家為了臨時降低車間污染物濃度，接入引風系統將污染氣體直接排入車間外沒有經過處理的煙囪，這是有違環保執行標準的。

而后者的濕法造粒裝置存在以下問題：

1、現有濕法造粒裝置投資太大，四層的操作平臺，上下困難，造成操作不便，且自控及監控工藝落后，一旦有故障，操作工不能及時到位，到位后不能快速撤離，存在安全隱患。  

2、液硫布料器簡單粗糙、不合理，容易堵塞、出廢料，嚴重時會造成停工。  

3、液硫布料設備產生的氣化硫、多硫化氫、二氧化硫污染、及設備腐蝕問題沒有很好的解決。  

4、布料室存在安全隱患，如果引風設施發生事故停機，將造成布料室正壓，有可能會發生布料室閃爆或多硫化氫、二氧化硫、氣化硫泄露。  

5、引出的風要做凈化達標處理，不能向大氣排放。  

6、成品硫磺的含水量大于2%，不容易銷售，為不合格產品。  

為解決以上問題，我們對此裝置做如下優化和改造：  

采用不同工藝的濕法造粒新裝置，只用四臺設備即可解決問題，只需地面布置，不用搭建二層以上操作平臺，設備占地面積小。這四臺設備為：布料設備，傳送設備，造粒設備，廢氣廢水處理設備。此裝置不但解決了污染、安全、操作困難、堵塞等問題；此裝置操作費用低，工藝簡捷、方便、成熟、安全、可靠；此新的濕法造粒投資是原濕法造粒投資的三分之一；此裝置所造出的硫粒為以后的深加工產品創造了更好更便利的條件。